Les magnifiques nouvelles pattes en titane imprimées en 3D de No22 Bicycles cachent leur vraie beauté à l'intérieur

Si c'est ce qu'il y a à l'intérieur qui compte, les nouvelles pattes en titane imprimées en 3D désormais livrées sur les vélos de route No22 comptent beaucoup.

Non seulement ils ont l'air aussi élégants et profilés que ceux des cadres en carbone, mais ils leur font économiser des heures d'usinage et de soudage pendant la construction du cadre. Et ils vous feront gagner beaucoup de temps et de santé mentale lorsque vous construisez votre vélo ou installez vos freins également !

Les pattes en titane fritté imprimées en 3D commencent par une poudre de titane 6/4 qui est essentiellement soudée couche par couche dans une pièce. Imprimées par Silca dans l'Indiana, les pattes sont dotées de nervures gyroïdes internes pour renforcer la structure, tout en permettant à l'air de les traverser.

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Ou, plus précisément, permettre au gaz argon de les traverser. Ils avaient besoin de cette capacité pour purger l'oxygène des tubes afin d'obtenir des soudures propres et solides lors de leur fixation aux haubans et aux bases. Ces soudures sont ensuite lissées pour obtenir un aspect svelte.

Fait amusant : la poudre de Ti brute peut coûter jusqu'à 400 $/kg ou plus, alors ils disent qu'ils sont incités à économiser autant de poids que possible dans la pièce finie !

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Ils ont également imprimé un tube de fil, permettant aux fils Shimano Di2 et Campagnolo EPS de passer facilement. À l'arrière, il est imprimé pour des installations SRAM AXS sans fil ultra-propres, et ils tapotent simplement un trou pour accéder au port pour les groupes câblés.

Après l'impression, la pièce est envoyée à No22 pour la finition, où ils la polissent et la lissent légèrement et font face aux supports de frein pour assurer un alignement correct. Cependant, il n'en faut pas beaucoup, car l'un des principaux avantages de l'impression de cette pièce par rapport à l'usinage et au soudage de plusieurs petites pièces est la précision qu'elle permet.

Ensuite, ils sont traités thermiquement pour augmenter la résistance à la fatigue, ce qui donne une pièce ≥ 99,5 % aussi dense qu'une pièce usinée CNC 6/4, et tout aussi solide et durable.

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Ci-dessus, la génération précédente (à gauche), qui utilisait une patte blindée, deux tubes de montage de frein à montage plat et un insert fileté. Au total, il s'agit d'au moins cinq soudures de petites pièces qui nécessitent également un onglet pour s'emboîter.

Bien que No22 se targue de pouvoir produire ces pièces de manière à ce qu'elles soient presque parfaitement alignées même après les multiples cycles de chauffage et de refroidissement de soudage de toutes ces pièces ensemble, c'est une douleur dans le cul. Et cela prend vraiment beaucoup de temps.

Cumulativement, ces nouveaux décrocheurs imprimés en 3D permettent d'économiser environ 20 heures de main-d'œuvre hautement qualifiée par semaine et d'obtenir un meilleur résultat, plus parfaitement aligné. Ils sont également environ 5 fois plus chers, mais le travail économisé le lave à peu près même, et ils se retrouvent avec un vélo plus performant (et sans doute plus beau).

Recherchez ces nouveaux décrocheurs maintenant sur leurs vélos de route et de gravier.

22bicycles.com